Современная линия по производству газобетонных блоков в Германии Wehrhahn GmbH
Технология производства газосиликатных блоков была разработана в Швеции еще в начале прошлого века и дошла до наших дней, практически в неизменном виде. Исходным сырьём для производства газосиликатных блоков являются самые распространённые строительные материалы, такие как цемент, песок, известь, гипс и вода. Кварцевый песок просеивается через сито, измельчается, и с добавлением воды доводится до состояния шлама. Полученный шлам подаётся в специальный газобетоносмеситель, где к нему в определённой последовательности добавляют цемент, гипс и известь. Полученную силикатную смесь перемешивают до достижения необходимой консистенции и добавляют к ней алюминиевую пудру. Далее, смесь переливают в специальные формы и выдерживают при температуре 40 градусов в течение 3-4 часов. Алюминиевая пудра вступает в бурную реакцию с известью, чем вызывает обильное газообразование. Силикатная масса поднимается подобно дрожжевому тесту, и приобретает пористую структуру. Этот процесс длится до тех пор, пока не прекратится активное выделение газа. Примерно через час материал приобретает начальную прочность, и его отправляют на резку. Резка массива на блоки производится туго натянутыми струнами, а неровные боковые кромки счищаются специальными ножами. Полученные отходы отправляются на переработку и снова используются в производстве, так что, данный процесс можно считать безотходным. Завершающим этапом производства газосиликатных блоков является автоклавная обработка. Автоклав представляет собой закрытую паровую камеру, в которой поддерживается определённый температурный режим и уровень влажности. Здесь материал выдерживается при температуре 180 градусов и давлении 12 атмосфер в течение 12 часов, становится прочным и приобретает уникальную ячеистую структуру. С помощью крана - делителя готовые блоки выкладываются для остывания , после чего отправляются на упаковку.
